Uglavnom putem sljedećih ključnih poveznica:
• Odabir visokokvalitetnog materijala: Za izradu preciznih podloga od granita visoke preciznosti, prvo moramo odabrati granitne materijale s ujednačenom teksturom i gustom strukturom. Mineralne čestice ove vrste granita su fine i ravnomjerno raspoređene, s visokom tvrdoćom i čvrstoćom, što može pružiti dobre osnovne uvjete za postizanje visokoprecizne ravnosti. Na primjer, Jinan Green, Taishan green i druge visokokvalitetne sorte granita, zbog svojih stabilnih fizičkih svojstava i dobrih svojstava obrade, često se koriste za izradu preciznih podloga.
• Grubo oblikovanje: Korištenje velike opreme za rezanje za rezanje granitnih sirovina u praznine blizu gotovoj veličini baze, ostavljajući marginu za naknadnu finu obradu. U ovoj fazi, alati za rezanje poput dijamantnih pila koriste se za kontrolu brzine rezanja, brzine pomaka i putanje rezanja putem preciznog CNC programiranja kako bi se osigurala ravnost i vertikalnost površine rezanja, a pogreška ravnosti kontrolira se unutar određenog raspona kako bi se osigurali pravilniji komadi za naknadnu obradu.
• Fino brušenje: Granitna podloga nakon grube obrade mora se fino brusiti, što je ključni postupak za postizanje visoke preciznosti ravnosti. Obično se koriste brusilice opremljene brusnim kotačima ili brusnim diskovima različitih veličina, a brušenje se provodi korak po korak od grubozrnatog do sitnozrnatog. Prvo se koristi grubi abrazivni materijal za brzo uklanjanje većine dodatka za obradu i početno poboljšanje ravnosti; zatim se prelazi na finiji brusni materijal za fino brušenje, dodatno se smanjuje hrapavost površine i poboljšava točnost ravnosti. Tijekom procesa brušenja, ravnost površine granitne podloge kontinuirano se poboljšava preciznom kontrolom pritiska brušenja, brzine brušenja i vremena brušenja, kao i korištenjem naprednih postupaka brušenja, kao što su planetarno brušenje i dvostrano brušenje.
• Visokoprecizno mjerenje i povratna informacija: U procesu obrade potrebno je koristiti visokoprecizne mjerne instrumente za mjerenje i praćenje ravnosti granitne podloge u stvarnom vremenu. Uobičajeno korišteni mjerni instrumenti su laserski interferometar, elektronička libela, koordinatni mjerni instrument i tako dalje. Laserski interferometar koristi princip svjetlosne interferencije za precizno mjerenje ravnosti ravnine emitiranjem laserske zrake, s točnošću do nanometara. Mjerni instrument vraća podatke mjerenja u upravljački sustav strojne obrade, a upravljački sustav automatski podešava parametre obrade prema podacima povratne informacije, kao što su položaj brušenja, tlak itd., te ispravlja pogrešku ravnosti kako bi se postigla kontrola u zatvorenoj petlji i osiguralo da se ravnost stalno približava zahtjevima dizajna.
• Obrada površine i poliranje: Nakon brušenja, površinu granitne baze potrebno je polirati kako bi se dodatno poboljšala kvaliteta površine i ravnost. Proces poliranja koristi polirajući kotač i tekućinu za poliranje za uklanjanje mikroskopskih nedostataka na površini kemijskim i mehaničkim djelovanjem, čineći površinu glatkijom i ravnijom te postižući konačne zahtjeve za visokopreciznu ravnost. Istovremeno, neke napredne tehnologije poliranja, poput poliranja ionskim snopom, magnetoreološkog poliranja itd., također se primjenjuju na obradu precizne granitne baze, što može postići veću preciznost poliranja površine i zadovoljiti potrebe ultraprecizne obrade.
Vrijeme objave: 10. travnja 2025.