Automatizirana rendgenska inspekcija (AXI) je tehnologija temeljena na istim principima kao i automatizirana optička inspekcija (AOI). Koristi rendgenske zrake kao izvor, umjesto vidljive svjetlosti, za automatsku inspekciju značajki koje su obično skrivene od pogleda.
Automatizirana rendgenska inspekcija koristi se u širokom rasponu industrija i primjena, pretežno s dva glavna cilja:
Optimizacija procesa, tj. rezultati inspekcije koriste se za optimizaciju sljedećih koraka obrade,
Otkrivanje anomalija, tj. rezultat inspekcije služi kao kriterij za odbacivanje dijela (za otpad ili ponovnu obradu).
Dok se AOI uglavnom povezuje s proizvodnjom elektronike (zbog široke upotrebe u proizvodnji PCB-a), AXI ima mnogo širi raspon primjena. Kreće se od provjere kvalitete aluminijskih naplataka do otkrivanja fragmenata kostiju u prerađenom mesu. Gdje god se proizvodi veliki broj vrlo sličnih predmeta prema definiranom standardu, automatska inspekcija korištenjem naprednog softvera za obradu slike i prepoznavanje uzoraka (računalni vid) postala je koristan alat za osiguranje kvalitete i poboljšanje prinosa u obradi i proizvodnji.
S napretkom softvera za obradu slike, broj primjena automatiziranu rendgensku inspekciju je ogroman i stalno raste. Prve primjene započele su u industrijama gdje je sigurnosni aspekt komponenti zahtijevao pažljivu inspekciju svakog proizvedenog dijela (npr. zavarivanje metalnih dijelova u nuklearnim elektranama) jer je tehnologija u početku bila očekivano vrlo skupa. No, s širim prihvaćanjem tehnologije, cijene su značajno pale i otvorile su automatiziranu rendgensku inspekciju za mnogo šire područje - djelomično potaknuto sigurnosnim aspektima (npr. otkrivanje metala, stakla ili drugih materijala u prerađenoj hrani) ili povećanjem prinosa i optimizacijom obrade (npr. otkrivanje veličine i položaja rupa u siru radi optimizacije uzoraka rezanja).[4]
U masovnoj proizvodnji složenih predmeta (npr. u proizvodnji elektronike), rano otkrivanje nedostataka može drastično smanjiti ukupne troškove, jer sprječava korištenje neispravnih dijelova u sljedećim koracima proizvodnje. To rezultira trima glavnim prednostima: a) pruža povratnu informaciju u najranijoj mogućoj fazi da su materijali neispravni ili da su parametri procesa izmakli kontroli, b) sprječava dodavanje vrijednosti komponentama koje su već neispravne i stoga smanjuje ukupne troškove nedostatka, i c) povećava vjerojatnost nedostataka na terenu konačnog proizvoda, jer se nedostatak možda neće otkriti u kasnijim fazama inspekcije kvalitete ili tijekom funkcionalnog ispitivanja zbog ograničenog skupa testnih uzoraka.
Vrijeme objave: 28. prosinca 2021.