Automatizirani rendgenski pregled (AXI) je tehnologija koja se temelji na istim principima kao i automatizirani optički pregled (AOI).Kao izvor koristi X-zrake, umjesto vidljive svjetlosti, za automatski pregled značajki koje su obično skrivene od pogleda.
Automatizirana rendgenska inspekcija koristi se u širokom rasponu industrija i aplikacija, uglavnom s dva glavna cilja:
Optimizacija procesa, tj. rezultati inspekcije koriste se za optimizaciju sljedećih koraka obrade,
Detekcija anomalije, odnosno rezultat inspekcije služi kao kriterij za odbacivanje dijela (u otpad ili preradu).
Dok je AOI uglavnom povezan s proizvodnjom elektronike (zbog široke upotrebe u proizvodnji PCB-a), AXI ima puno širi raspon primjena.Prostire se od provjere kvalitete aluminijskih kotača do otkrivanja fragmenata kostiju u prerađenom mesu.Gdje god se proizvodi velik broj vrlo sličnih artikala u skladu s definiranim standardom, automatska inspekcija pomoću napredne obrade slike i softvera za prepoznavanje uzoraka (računalni vid) postala je koristan alat za osiguranje kvalitete i poboljšanje prinosa u obradi i proizvodnji.
S napretkom softvera za obradu slika broj aplikacija za automatizirani rendgenski pregled je ogroman i stalno raste.Prve primjene počele su u industrijama gdje je sigurnosni aspekt komponenti zahtijevao pažljivu inspekciju svakog proizvedenog dijela (npr. zavarivanje metalnih dijelova u nuklearnim elektranama) jer je tehnologija očekivano bila vrlo skupa u početku.Ali sa širim usvajanjem tehnologije, cijene su se značajno smanjile i otvorile automatiziranu rendgensku inspekciju na mnogo širem području – djelomično potaknuto opet sigurnosnim aspektima (npr. detekcija metala, stakla ili drugih materijala u prerađenoj hrani) ili povećanjem prinosa i optimizirati obradu (npr. otkrivanje veličine i položaja rupa u siru radi optimiziranja uzoraka rezanja).[4]
U masovnoj proizvodnji složenih predmeta (npr. u proizvodnji elektronike), rano otkrivanje nedostataka može drastično smanjiti ukupne troškove, jer sprječava korištenje neispravnih dijelova u sljedećim koracima proizvodnje.To rezultira s tri glavne prednosti: a) pruža povratnu informaciju u najranijem mogućem stanju da su materijali neispravni ili su parametri procesa izmakli kontroli, b) sprječava dodavanje vrijednosti komponentama koje su već neispravne i stoga smanjuje ukupni trošak nedostatka i c) povećava vjerojatnost terenskih nedostataka konačnog proizvoda, jer se nedostatak možda neće otkriti u kasnijim fazama inspekcije kvalitete ili tijekom funkcionalnog testiranja zbog ograničenog skupa ispitnih uzoraka.
Vrijeme objave: 28. prosinca 2021